客户案例

项目背景介绍

公司信息化现状：

公司在ERP方面已引进用友的U8系统，使用情况良好；APS方面已经在挤出车间（成品车间）引进APS系统，已经实现挤出车间生产计划通过APS系统下发，但仅覆盖于挤出车间；其它方面均通过Excel等方式的纸质化管理；信息化程度稍显薄弱。

束线车间（半成品车间）排产现状：

在挤出车间排产完成后，生成半成品的需求传递给束线车间；束线车间计划员根据半成品需求手工排产下一天的计划，每次只排产一天。排产过程有以下几个关键点：

1）束线工段的需求来源与挤出工段排产之后的导体需求，同时要考虑到昨天的落产过多的情况；

2）导体生产有批量的需求，需要在物料主数据中根据导体型号设置最小生产批量、最大生产批量以及生产单位批量；

3）需要考虑原材料（单丝/并丝）的制约，当原材料不足的情况下，形成反馈机制，通知挤出计划延迟；

4）需要考虑产能的制约，当产能不足时，形成反馈机制，通知挤出计划延迟并给出预计交付期；

原材料采购现状：

原材料的采购计划由ERP根据销售订单、库存订单以无限生产能力的方式计算出来，导致原材料采购计划和车间生产计划脱节，从而产生大量冗余库存。

业务特点：

• 面向订单于面向预测两种模式混合生产；
• 流水线生产，且具有生产多样性和生产通用性的特点。

项目目标：

1. 束线车间实现生产计划通过束线APS进行排产及下发；
2. 束线车间需要把通过APS所排产后的达成计划反馈给挤出车间的APS系统；
3. 原材料的采购需求通过束线APS生成；
4. 提高设备利用率，减少设备换型；
5. 降低原材料及半成品库存。

实施过程

2019年6月，斯普乐北京生产基地束线车间引进了APS项目，历时8个月，在项目组成员的通力配合下，束线车间APS项目成功实施并上线使用。实现束线车间智能化排产，在提高交期承诺、降低库存的同时，大大增强了公司的信息系统化建设。

第一阶段：

项目调研&系统设计：

• 了解业务需求，确立实施目标与实施范围；
• 根据业务需求设计系统逻辑与系统功能。

第二阶段：

模型迭代，设定排产逻辑：

• 预测订单正向固定设备有限能力排产；
• 给定销售订单交期在15天之内的正向有限能力排产，交期在15天之外的倒向无限能力排产；
• 交期满足的情况下，相同型号连续排产，同时考虑设备优先度。

第三阶段：

工厂所有排产数据导入进行模拟及试运行，直至上线。

制造BOM标准化管理

日历的管理出勤

订单管理

项目实施成果